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精益生產

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精益生產培訓
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來源︰    發布時間︰2015-09-02 17:29     瀏覽次數︰

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您好!歡迎您來到尊龍d88顧問機構官方網站,我們專注于精益現場精益供應鏈精益制造精益經營精益團隊智能制造等領域的實務咨詢;您可以通過以下幾種方式聯系到我們;全國服務熱線︰133-6802-3519、133-8960-3856。


AI新時代重新定義精益管理
精益生產實戰訓練營


     精益生產培訓背景

  精益生產現場管理被不同行業、不同規模、不同性質的企業所推崇。精益生產是一項系統的生產管理系統,包含生產過程的各個方面,需要非常深入細致的實際技巧方能成功推行,缺乏實踐經驗的推行者往往難以幫助企業達成預期效果。

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IE改善原則 降低庫存管理之準則 標準作業票


     精益生產培訓收益

  培養一批骨干,為貴公司精益生產管理的持續開展奠定人力基礎;
  樹立一個標桿︰通過五日改善,使樣板區域全面現場改善,創造明朗、有序的公司環境,塑造公司形象;
  營造一種氛圍︰初步形成樣板區域的改善與創新文化氛圍,激發全體員工的向心力和歸屬感;
  給您一個空間,學習精益生產真諦!親臨實踐,打造一流精益生產企業。

  2016年三天一標桿工廠樣板打造計劃正式啟動,即三天時間免費為企業打造五個樣板區︰

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     精益生產培訓特色

  現場、現物、現實--親自實踐
  教練教學模式,學習期間學員將動手實際操作,顧問專家在實踐過程中重點對精益生產推行要領、推行步驟、配合活動的管理技巧在實做中進行講解與分享。
  全景案例教學︰所有課程均采用案例教學的模式,使學員在鮮活的案例分析與研討中,真正著手練習各種管理工具,深刻理解各種有效的管理手法,迅速將所學的內容轉化成實際操作。

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     精益生產培訓安排

 

日期

項目

對象

第一天

第一部分 精益生產概論
精益生產發展的歷史
企業經營的根本目的
企業經營的三種理念
精益思想的五大原則
認識企業浪費產生之源
企業常見的七大浪費
認識效率

受訓學員
總經理與公司干部

第二天

第二部分 流線化生產
流線化作業的目的
流線化與批量化的差別
流線化生產的八個要素
生產線U形化
流線化生產線的建立
一個流工廠布置
案例分析︰某企業生產線分析
流線化設備設計八大原則
案例分析︰流線化改善實例

受訓學員
總經理與公司干部

第三天

第三部分 標準作業管理
標準作業與非標準作業
節拍時間與周期時間
作業順序與標準在制品
少人化與多工序操作
多能工培養與實施要點
作業動作標準化與動作經濟原則

樣板區全員

第四天

第四部分 快速換模技術
案例分析
快速換模定義
快速換模分析
如何實現SMED
標準化作業與訓練

樣板區全員
5S推進經理

第五天

第五部分 精益品質管理
品質安定化的基礎—品質管理三步曲
品質變異的來源
員工品質意識再造—五個三
零不良的原則
零不良的五大戰術
品質成本管理
質量成本改進模式與效應

樣板區全員
5S推進經理

第六天

第六部分 均衡化生產
何為均衡化生產
均衡化生產的意義
生產計劃排程
如何均衡化
實現混流生產的技巧

樣板區全員
5S推進經理

第七天

第七部分 看板拉動生產技術
傳統生產與JIT準時化生產的比較
看板管理是實現JIT準時化生產的重要手段
看板系統設計與使用
如何實現看板拉動生產(JIT)

樣板區全員
5S推進經理

第八天

第八部分 精益改善小組活動與提案管理
精益改善小組活動
豐田的“創意功夫”
什麼是提案改善活動
提案活動的基本思路,意義與特點
提案活動實施步驟與運行要點
提案活動審查程序,要點,項目與權限
提案審查人員要求
改善提案內容之範圍

樣板區全員
5S推進經理

第九天

第九部分 持續改善的精益生產
什麼是問題
發現問題的前題—可視化系統
現場與現場改善定義
改善從浪費識別開始
現場改相善的對象
現場改善的方法與原則
現場改善的本質--改善與維持
現場改善的意識與內容
現場改善的“五心”
勞動強度改善

樣板區全員
5S推進經理

第十天

第十部分 價值流分析
價值流圖概論
價值流分析十大步驟
繪制現狀圖(模擬練習)
直接流程觀察
繪制現狀圖(工廠案例練習)
識別7中浪費
未來圖10大問題討論
識別安全、質量、交貨期和成本的機遇
如何創建未來圖
創建未來圖實施計劃

總經理、副總經理
樣板區全員
相關部門領導

 

尊龍d88顧問精益生產服務

精益生產系列培訓

精益課題改善培訓

精益生產咨詢

調研診斷+實戰培訓

骨干培訓+樣板區建設

6個月以上駐廠輔導

 




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